分析你的液体

常规流体分析是任何预防性维护计划的关键部分。结果不仅表明了流体处于何种状态,还提供了系统或设备问题的早期预警,这些问题最终可能导致流程关闭。

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多久测试一次液体

与直接燃烧、电阻或蒸汽等其他工艺加热系统相比,热流体系统在启动后数年内几乎不需要维护或监督。但是,如果这种“设置并忘记”功能导致吞吐量降低或计划外停机等意外情况,则可能适得其反。在这一点上,测试液体是否“变质”为时已晚。热流体很少在没有帮助的情况下“变坏”——95%的流体劣化是由设备故障、不良设计和/或操作错误引起的。如果在启动后的前6至12个月内对流体进行测试,并且最多在启动后的一年内对流体进行一次测试,则大多数问题都可以在早期发现。及早发现和纠正这些问题可以防止意外。

取样

应在泵运行且流体温度至少为180°F(82°C)的情况下,将样品直接放入样品容器中。从冷态、停滞回路或膨胀箱中采集的样品不能代表整个充液量。如果系统无法冷却到270°F(135°C)以下,则在取样点上安装两英尺长的金属管,以冷却样品;这将防止玻璃样品容器破裂。取样的一些好位置包括安装在Y型过滤器上的排污阀,或泵或加热器进口附近的任何低点排水管或压力表接头。用至少一个装满液体的罐子吹扫取样管线。

视察

许多流体问题可以通过外观和气味检测出来。罐子底部的细黑色沉积物通常表明固体正在积聚。液体污染物(如水或液压油)可在样品底部显示为单独的一层。可溶于流体的污染物(如芳香族“合成”流体)会影响样品气味。

实验室测试

由于热流体在闭环系统中运行(不连续暴露于空气中),因此与在开放系统中运行的润滑油或液压流体(连续暴露于空气中)相比,热流体需要不同的测试和测试频率。热流体通常只需要每年测试一次,因为没有需要监控和控制的添加剂包装,也没有需要担心的水污染(热流体系统中的水很快就会被发现)。由于热流体泵的间隙并不重要,所以金属分析和颗粒计数毫无意义。按重要性递减顺序,对样本进行的三项测试如下:

酸值(ASTM D-664)测量流体中存在的酸量,而酸量又是已发生氧化量的指示。数值越高,发生的氧化越多。由于热流体由多个组分混合而成,每个组分都有自己的沸点,因此流体将在称为蒸馏范围(ASTM D-2887)的温度范围内沸腾。新流体基线和试验结果之间的温差取平均值,并显示为“低锅炉-%变化”或“高锅炉-%变化”。数值越高,发生的退化越严重。

粘度(ASTM D-445)测量流体流动的容易程度。将数据与新流体进行比较,结果显示为与新流体的“%change”。正值%表示粘度增加(变厚),负值%表示流体比新流体稀。

分析结果

将使用过的油液与新油液进行比较,通常足以确定油液是否降解到需要更换的程度。然而,如上所述,95%的流体降解是由外力引起的。除非纠正导致加速降解的设备或工艺条件,否则液体更换可能成为年度例行程序。通过正确的分析和解释,测试结果可以提供识别和纠正这些未检测到的问题所需的信息。更有价值的是在常规时间间隔内采集样本时明显的趋势。对设备的了解对于正确解释结果和确定退化源也是必要的。

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